8 800 301-35-45
8 495 781-35-45
info@s-laser.ru
цены
 
   
       
ГлавнаяСтатьи Добавить сайт в избранное
 
 
  • Услуги
  • Продукция

Статьи, посвященные лазерной резке

 
С Днем России!  
09.06.2017
Пусть этот светлый, радостный день запомнится каждому яркими событиями, праздничными салютами и, конечно же, чувством патриотизма!
подробнее...
Поздравляем с 9 мая!
 04.05.2017
В преддверии этого великого праздника, прежде всего, хочется сказать спасибо нашим дорогим ветеранам за Победу!
подробнее...
Карта сайта

Виды закалки металлов

Закалка — наиболее распространенный способ упрочнения деталей и инструмента, однако и у него есть недостатки, ограничивающие применение. Далеко не все детали удается поместить в печь или индуктор токов высокой частоты (ТВЧ) для закалочного нагрева. Казалось бы, закалка газовым пламенем должна была бы выручать в таких случаях, но широкого применения она не получила, для ее проведения необходимо высокое профессиональное мастерство рабочего (он должен визуально определять нужную степень нагрева и своевременно подавать на нагретую поверхность воду) и отвод воды, подающейся на деталь.

При закалке, как и лазерной резке металлов, обычно происходит существенное повреждение поверхности окалиной, а деталь в целом испытывает деформации. После закалки производят отпуск, который не только дает удорожание, но и снижает твердость, то есть качество закалки.

Плазменная закалка не имеет многих перечисленных недостатков. В 1980-х годах, когда в промышленности появилось достаточно много плазменных установок для резки, сварки, напыления, их начали применять для поверхностной закалки. Закалка плазменной дугой косвенного действия, когда закаливаемая деталь не находится под напряжением, подобна закалке газовым пламенем и имеет присущие последней недостатки: трудность подбора и подержания режима, необходимость подачи воды для быстрого охлаждения детали. При плазменной закалке дугой прямого действия деталь находится под напряжением, что позволяет разогревать лишь тонкий поверхностный слой толщиной 1—2 мм. Благодаря этому быстрое охлаждение, необходимое для закалки, обеспечивается с помощью теплоотвода в ненагретое тело детали. Небольшие размеры плазмотронов допускают ручное управление ими, отсутствие синхронной подачи на деталь охлаждающей воды не рассеивает внимание оператора. Вот почему сложилось представление, что плазменную закалку дугой прямого действия удастся осуществлять вручную. В этом случае плазмотрон, подобно кисти маляра, мог бы добираться до любых участков поверхности и закаливать то, что ранее было недоступно.

Однако этого не произошло. Оказалось, что даже небольшие отклонения скорости перемещения и длины дуги от оптимальных значений приводят к оплавлению поверхности или исчезновению закаленного слоя. Поэтому плазменную закалку дугой прямого действия производят лишь на автоматических установках, когда перечисленные параметры точно поддерживаются на заданном уровне.